Компания Микрон сообщает, что на 30% ускорил производство экспортной продукции на пилотном потоке за счет инструментов бережливого производства.
Проект пилотировался на участке фотолитографии пластин 150 мм.
При поддержке экспертов ФЦК (Федерального центра компетенций) был проведен анализ 7 видов производственных потерь и внедрены инструменты их сокращения, включая минимизацию потерь времени, эффективное использование ресурсов и рациональную организацию рабочего пространства.
Были скорректированы зоны ответственности, взаимодействие функциональных сотрудников, регламентные перерывы, матрицы компетенций специалистов, разработаны 15 стандартных операционных процедур, актуализирована методика категорийного менеджмента, введена дополнительная мотивация сотрудников.
Планируется тиражировать отработанные в ходе пилота методики на другие техпроцессы предприятия. Как ожидается, это позволит в течение года сэкономить более 50 млн рублей и направить их на развитие производства микроэлектроники.
Выработка на сотрудника в месяц выросла почти на 13%, незавершенное производство сократилось на 12,5%, время на переналадку оборудования снизилось на 30 минут (в сутки - на 2 часа).
«Спрос на микроэлектронику растет, и наша компания заинтересована в инструментах повышения производительности труда для максимального обеспечения заказов.
Благодаря реализованным мероприятиям экономический эффект на первом этапе составил более 25 миллионов рублей.
Обучение по восьми направлениям бережливого производства прошли 22 сотрудника предприятия, из них два получили сертификаты внутреннего тренера и уже успешно применяют полученные навыки для переподготовки персонала», – рассказала Вера Левченко, начальник отдела развития систем менеджмента Дирекции по управлению качеством предприятия, руководитель программы проекта.
Проект пилотировался на участке фотолитографии пластин 150 мм.
При поддержке экспертов ФЦК (Федерального центра компетенций) был проведен анализ 7 видов производственных потерь и внедрены инструменты их сокращения, включая минимизацию потерь времени, эффективное использование ресурсов и рациональную организацию рабочего пространства.
Были скорректированы зоны ответственности, взаимодействие функциональных сотрудников, регламентные перерывы, матрицы компетенций специалистов, разработаны 15 стандартных операционных процедур, актуализирована методика категорийного менеджмента, введена дополнительная мотивация сотрудников.
Планируется тиражировать отработанные в ходе пилота методики на другие техпроцессы предприятия. Как ожидается, это позволит в течение года сэкономить более 50 млн рублей и направить их на развитие производства микроэлектроники.
Выработка на сотрудника в месяц выросла почти на 13%, незавершенное производство сократилось на 12,5%, время на переналадку оборудования снизилось на 30 минут (в сутки - на 2 часа).
«Спрос на микроэлектронику растет, и наша компания заинтересована в инструментах повышения производительности труда для максимального обеспечения заказов.
Благодаря реализованным мероприятиям экономический эффект на первом этапе составил более 25 миллионов рублей.
Обучение по восьми направлениям бережливого производства прошли 22 сотрудника предприятия, из них два получили сертификаты внутреннего тренера и уже успешно применяют полученные навыки для переподготовки персонала», – рассказала Вера Левченко, начальник отдела развития систем менеджмента Дирекции по управлению качеством предприятия, руководитель программы проекта.